Коването на праховия метал е сложен производствен процес, който съчетава предимствата на прахообразната металургия и техниките за коване. Като водещ доставчик в областта на коването на праховия метал, аз съм развълнуван да споделя подробните стъпки, свързани с този процес. Тази публикация в блога ще ви преведе през всеки етап, като подчертава важността и тънкостите на коването на праховия метал.
Стъпка 1: Производство на прах
Първата стъпка в коване на праховия метал е производството на метални прахове. Тези прахове обикновено се правят от различни метали и сплави, като желязо, стомана, алуминий и титан. Има няколко метода за производство на метални прахове, включително атомизация, химическо намаляване и механична комуникация.
Атомизацията е един от най -често срещаните методи за производство на прах. В този процес разтопеният метал се принуждава през малка дюза и се разпада на малки капчици от газ с висока скорост или водна струя. Капчиците бързо се втвърдяват, образувайки сферични метални прахове. Този метод позволява прецизен контрол на размера и формата на частиците, което е от решаващо значение за следващите стъпки в коване на праховия метал.
Химическото намаляване включва използването на химични реакции за намаляване на металните съединения до тяхната елементарна форма. Например, железен оксид може да бъде редуциран до железен прах, като се използва въглероден оксид или водород. Този метод може да произвежда прахове с високи чистота със специфични химични състави.
Механичната комуникация, от друга страна, включва смилане на големи парчета метал в по -малки частици. Този метод често се използва за производство на прахове от чупливи метали или сплави. Размерът и формата на частиците и формата, получени чрез механична комуникация, могат да бъдат по -малко равномерни в сравнение с атомизацията или химическото намаляване. За повече информация относно производството на метален прах, можете да посетитеМеталургия на метална прах.
Стъпка 2: Смесване и смесване
След като металните прахове се произвеждат, те често се смесват и се смесват с други добавки. Тези добавки могат да включват смазочни материали, свързващи вещества и легиращи елементи. Смазаните се добавят за намаляване на триенето по време на процеса на уплътняване, докато свързващите вещества помагат да се държат праховите частици заедно. Добавят се легиращи елементи за подобряване на механичните свойства на крайния продукт.
Процесът на смесване и смесване е от решаващо значение, за да се осигури хомогенно разпределение на добавките по цялата прахова смес. Обикновено това се прави с помощта на специализирано оборудване за смесване, като мелници с топки или пандевни смесители. Времето за смесване и скоростта трябва да бъдат внимателно контролирани, за да се постигне желаното ниво на хомогенност.
Стъпка 3: Уплътняване
Уплътняването е процесът на натискане на праховата смес в желана форма. Това обикновено се прави при матрица с помощта на хидравлична или механична преса. Налягането, приложено по време на уплътняване, обикновено е в диапазона от 50 - 1000 MPa, в зависимост от вида на прах и желаната плътност на компактния.
По време на уплътняването праховите частици се принуждават по -близо, намалявайки порьозността между тях. Формата на матрицата определя формата на компактния. След уплътняването компактният се нарича "зелен компакт", тъй като все още е сравнително слаб и изисква допълнителна обработка за постигане на крайните си свойства.
Процесът на уплътняване може да се извърши или в едно действие или двойно - действие. В еднократно преса за действие прахът се уплътнява от One Direction, докато в двойно натискане на действие прахът се уплътнява от двете посоки едновременно. Двойните - пресите за действие често се използват за постигане на по -равномерно разпределение на плътността в компактния.
Стъпка 4: Синтериране
Посещаването е топлинен процес, който се използва за свързване на праховите частици заедно и увеличаване на плътността и силата на зеления компакт. Зеленият компакт се поставя в пещ и се нагрява до температура под точката на топене на основния метал. По време на синтероването атомите в контактните точки между праховите частици дифузират, образувайки силни връзки.
Температурата на синтероването, времето и атмосферата са критични параметри, които влияят на свойствата на синтерованата част. Температурата трябва да е достатъчно висока, за да се насърчи дифузията, но не толкова висока, че причинява прекомерен растеж на зърното или топене на праховите частици. Времето за синтероване зависи от размера и формата на частта, както и вида на прах и желаните свойства.
Атмосферата в пещта по време на синтероване може да бъде или инертна (като азот или аргон), или да се намали (като водород). Инертна атмосфера се използва за предотвратяване на окисляване на метала, докато редуциращата атмосфера може да се използва за отстраняване на всякакви повърхностни оксиди върху праховите частици. За повече представа за праховите металургични процеси като синтероване, можете да изследватеТехнология за прахообразно микро - инжекционно формоване.
Стъпка 5: Коване
След синтероване, частта може да бъде подложена на коване, за да подобри допълнително неговата плътност, сила и механични свойства. Коване включва прилагане на високо енергийно въздействие или налягане върху синтерованата част, за да го прекроите и да се елиминира останалата порьозност.
Има няколко вида процеси на коване, включително коване с отворено - умиране, затворено - коване на матрици и разстроено коване. В отворено - коване на матрица, частта се поставя между две плоски матрици и деформирана от чук или преса. Затворено - Коване, от друга страна, използва матрица с кухина, която точно съответства на формата на крайната част. Разстроеното коване включва увеличаване на кръстосаната секция на частта чрез компресиране на него аксиално.
Коване може да се извърши при стайна температура (студено коване) или повишени температури (горещо коване). Горещото коване често се предпочита, тъй като намалява напрежението на потока на материала и позволява по -голяма деформация, без да се напуква.
Стъпка 6: Операции за довършителни работи
След коване, частта може да изисква допълнителни довършителни операции, за да се постигне желаното покритие на повърхността, точност на размерите и механични свойства. Тези довършителни операции могат да включват обработка, топлинна обработка, повърхностно покритие и тестване.
Машината се използва за отстраняване на излишния материал и постигане на крайните размери на частта. Това може да включва процеси като завъртане, смилане, пробиване и смилане. Топлинната обработка може да се използва за по -нататъшно засилване на механичните свойства на частта, като твърдост, сила и здравина. Повърхностното покритие може да се приложи за подобряване на устойчивостта на корозия, устойчивост на износване или естетически вид на частта.
Тестването е важна стъпка, за да се гарантира, че частта отговаря на необходимите стандарти за качество. Това може да включва не -разрушителни методи за тестване, като ултразвуково тестване или X - лъчева проверка, както и разрушителни методи за тестване, като тестване на опън или тестване на твърдост. За повече информация относно приложенията на прахообразни металургични материали, посететеПриложение на материала на прах металургия.
Заключение
Коването на праховия метал е сложен, но високоефективен производствен процес, който предлага няколко предимства пред традиционните методи на производство. Той позволява производството на части със сложни форми, висока точност и отлични механични свойства. Разбирайки стъпките, свързани с коване на прах метал, можете да вземате информирани решения, когато става въпрос за избор на правилния производствен процес за вашето приложение.
Като доставчик на коване на прахообразни метали, ние имаме опит и опит, за да осигурим висококачествени части от прахообразни метали. Ако се интересувате да научите повече за нашите продукти или искате да обсъдите вашите специфични изисквания, моля, не се колебайте да се свържете с нас за консултация с обществени поръчки. Очакваме с нетърпение да работим с вас, за да отговорим на вашите производствени нужди.
ЛИТЕРАТУРА
- Немски, RM (1994). Прахова металургия наука. Федерация на метални прахови индустрии.
- Schaffer, GB, & WEGST, UGK (2001). Формоване на инжектиране на метали: материали, дизайн, процес и приложения. William Andrew Publishing.
- Комитет за наръчник на ASM. (2008). Наръчник на ASM, том 7: Технологии и приложения на прах метали. ASM International.
